Мы готовы Вам предложить деревянные поддоны новые и б/у

Всю необходимую информацию можно уточнить по телефону: 8-495-663-94-03


Новые деревянные поддоны

НаименованиеЦена продажи
Деревянный поддон. Размер: 800х1200. Евро, Сухой - Высшего сорта289,85 рублей
Деревянный поддон. Размер: 800х1200. Евро, Сухой - 1 сорта275,42 рублей
Деревянный поддон. Размер: 800х1200. Евро, Фито - 2 сорта258,48 рублей
Деревянный поддон. Размер: 800х1200. Облегченный, Сухой - Высшего сорта279,51 рублей
Деревянный поддон. Размер: 800х1200. Облегченный, Сухой - 1 сорта262,71 рублей
Деревянный поддон. Размер: 800х1200. Облегченный, Фито - 2 сорта211,86 рублей

Деревянные поддоны б/у

НаименованиеЦена продажи
Деревянный поддон. Размер: 800х1200. Евро - Высшего сорта227,78 рублей
Деревянный поддон. Размер: 800х1200. Евро - 1 сорта207,63 рублей
Деревянный поддон. Размер: 800х1200. Евро - 2 сорта190,68 рублей
Деревянный поддон. Размер: 800х1200. Облегченный - 1 сорта131,36 рублей
Деревянный поддон. Размер: 800х1200. Облегченный - 2 сорта105,93 рублей

*** Кроме того мы можем предложить паллеты нестандартной конструкции по индивидуальным требованиям заказчика.

**** Цены указаны без НДС.


Мы готовы Вам предложить следующие услуги

Всю необходимую информацию можно уточнить по телефону: 8-495-663-94-03


Наименование услугиЦена
Фитообработка 1 поддона с постановкой фитоклейма23,73 рублей
Механическая очистка и фитообработка 1 поддона с постановкой фитоклейма39,00 рублей

**** Цены указаны без НДС.


Мы готовы купить у Вас деревянные поддоны б/у

Всю необходимую информацию можно уточнить по телефону: +7-925-030-83-78


Деревянные поддоны б/у

НаименованиеЦена покупки
Деревянный поддон. Размер: 800х1200 или 1000х1200. Любого типа50 - 170 рублей

*** Площадка находится на юге Московской области, не далеко от большого бетонного кольца по Каширскому шоссе. Наш адрес: п. Жилево, ул. Железнодорожная, 5. Работаем круглосуточно, без выходных.


Паллеты и деревянные поддоны

Наверное, каждый из вас наблюдал такую ситуацию: к зданию пригоняют грузовик, открывается задний борт полуприцепа, а возле авто уже поджидает толпа работников, оперативно начинающая выгружать габаритные ящики и коробки. Само собой, некоторые упаковки рвутся, содержимое портиться от ударов об землю. Работа продолжается от силы полчаса, после чего работники уходят на перекур, устав от нагрузок…

Представленная ситуация для европейцев – страшный сон. Необходимо подчеркнуть, что даже небольшие европейские предприятия уделяют огромное внимание автоматизации всего процесса, потому что найти столько работников, которые могли бы вручную грузить и разгружать готовую продукцию, достаточно сложно. Кроме того, если отрывать людей всякий раз от непосредственной работы, то производство будет много раз останавливаться. Нужно также помнить о том, что профсоюзом запрещено переносить вручную тяжелые предметы во время работы.

Деревянные поддоны на вилочном захвате

Многие задаются вопросом, как же правильно выполнять процесс загрузки и отгрузки? Ответ довольно прост. Перед тем, как перемещать огромное количество товаров либо какие-то тяжелые предметы их сперва следует выложить на транспортные деревянные поддоны. Они представляют собой специальные устройства, на которых можно хранить на складе любые изделия до отгрузки заказчику. Чтобы управляться с грузом на предприятиях Европы принято применять тележки или же внедрять отдельную профессию – работник управляет вилообразным подъемником, с помощью которого можно грузить поддоны. Такой способ перемещения товаров сделал поддоны различной конструкции очень востребованным.

Интересно, что под поддоном принято подразумевать транспортную тару с большой площадкой, на которой хватает места для создания грузовой единицы. Поддоны – основа для складирования, перевозки, перегрузки и сбора разных товаров, это замечательное средство пакетирования. Основной задачей поддона называют перемещение груза при помощи механических устройств, а также его бережное хранение.

Поддоны имеют свою классификацию. Устройства подразделяются на одноразовые и многооборотные. Одноразовые поддоны принято использовать только для доставки товаров в одну сторону (их утилизируют по прибытии в точку отправки). Соответственно, многооборотные могут использовать несколько раз.

У одноразового поддона отсутствуют четко прописанные габариты. Многообразные, наоборот, имеют обозначения прочности и требований, определенных евростандартами. У нас такие поддоны называют «европоддонами» («европалетами»).

Добавим также, что поддоны могут быть четырех- и двухзаходными. Разница состоит в том, что конструкция 4-заходных изделий позволяет вводить вилки со всех сторон. Что касается 2-заходных поддонов, то их можно захватить только с двух сторон. Товары также разделяют на 2- и 1-настильные (зависит от числа сторон, на которых имеется специальная площадка для размещения продукции).

Поддоны наиболее часто изготавливаются из древесины, разнообразных пластмасс и металлов. В ходе производства чаще всего задействуется вторсырье.

Деревянные поддоны

Даже на сегодняшний день, в век технического прогресса и инновационных технологий деревянные поддоны занимают передовые позиции среди подобных конструкций. Поддоны одноразовые обычно проектируются самим поставщиком товаров. Делается это специально для того чтобы размеры продукции максимально соответствовали габаритам стопы поддона, на которую их погружают.

Конструкция и размеры многоразовых изделий, как мы уже писали выше, определяется соответствующими евростандартами. Следует отметить, что отечественные стандарты также отвечают за размеры поддонов. В общем, российская стандартизация не противоречит стандартизации DIN (европейской). Но из-за того что наши стандарты были разработаны еще в 80-х гг. двадцатого века, их все-таки необходимо немного изменить в соответствии с требованиями современной жизни.

Проемы должны быть предусмотрены со всех четырех сторон. Сделать их можно с помощью шашек. Проемы нужны для ввода скрепляющих устройств, а также специальных захватов пакетирования товаров, уложенных на деревянные изделия. Нужно также сказать несколько слов о настилах: они могут быть как не сплошными, так и сплошными. В первом случае их создают укладыванием досок с определенными промежутками. Сплошные делают, укладывая доски вплотную на определенную основу, при помощи досок соединяются между собой.

В наше время самыми распространенными поддонами считаются деревянные четырехзаходные однонастильные изделия.

Что касается влажности сырья, из которого создают детали для поддонов, то она не должна составлять более 25%. Похожие показатели имеет транспортная влажность, поэтому в ходе изготовления можно применять древесину атмосферной то бишь естественной сушки.

Поддоны деревянные делают из низкосортной березы, а также различных мягких хвойных и лиственных пород деревьев (стандарт 8486-86, ГОСТ 2695-83). При этом сорт пиломатериалов не должен быть ниже 2-го.

К самой древесине также выдвигаются конкретные требования: на ней не может быть никаких чужеродных включений, пороков (тупого/острого обзола больше, чем на одном ребре какой-либо детали), трещин пластов, превышающих 5 см от торцов досок и механических повреждений. Полный перечень описан в вышеприведенных стандартах.

Еще одно требование – цельность каждой доски поддона (запрещается сращивание или наращивание). Наличие сучков не допускается на наружных ребрах досок нижнего настила, а также в тех зонах, где устанавливаются крепежи.

Воспользовавшись деревянными пробками, заделываются отверстия от отпавших при обработке досок сучков. При этом порода дерева, из которой сделана доска, и та, из которой изготовлена пробка, должна быть одинаковой. Прежде чем заделывать дыру на пробку нужно нанести водостойкий клей. Шашка может быть цельной или состоять из 2 частей. Сердцевины (двойной сердцевины) в шашках и брусках быть не должно.

Отдельное внимание уделим шероховатости поверхности. Данный параметр (Rz) для изделий из хвойных пород не может быт выше 1600 мкм, лиственных – 1000 мкм (согласно ГОСТ 7016-82). Расшифровать такие показатели не сложно: все детали для поддона разрешается создавать методом пиления без фрезерования, следующего обычно за ним. Шероховатая рабочая поверхность нижней части поддона дает возможность получить надежное сцепление с товаром, который на нем перевозится.

Гвозди и скобы задействуются для скрепления разных деталей поддона между собой. Внимание: при изменении влажности дерева обычные гвозди  будут выталкиваться из конструкции. Потому не забывайте загибать гвозди или скобы с обратной стороны изделия. Также неплохой вариант – скрепить изделие винтовыми или заершенными гвоздями.

Маркировка. Этот процесс считается довольно важным, ведь на каждом поддоне должна оставаться информация о его создателе, дате создания, массе (в кг), товарный знак предприятия. Кроме того, должны быть знаки, которые подтверждают проведение дезинфекции, тоннажная грузоподъемность (брутто) и условное обозначения конструкции. Маркировка наносится на двух продольных сторонах. Несомненно, габариты маркировочных ярлыков и способы создания маркировки должны соответствовать стандартам. ГОСТ допускает использование для данной процедуры краски и выжигания (процесс пиротипии).

Большое количество предприятий не боится задействовать б/у деревянные поддоны. Существуют первосортные, второсортные и третьесортные б/у конструкции, все зависит от износа и внешнего вида. Самый низкий сорт – 3-ий, такие поддоны использовались неопределенное количество раз, однако нарушения конструкции на них не выявлены. Окраска может быть от темной до темно-серой. Допускаются маленькие сколы на досках и небольшие загрязнения  технического характера. 2-сортные поддоны имеют светло-серый либо желтый цвет, загрязнений на таких изделиях нет. Б/у поддоны первого сорта имеют новый вид, дерево светлое.

Стандарт ISPM 15

Продовольственная и сельскохозяйственная организация ООН более известна миру под аббревиатурой FAO. Из-за того, что деревянные поддоны могут быть заселены вредными микробами, микроорганизмами и личинками, их необходимо тщательно проверять и проводить дезинфекции. Существует специальный стандарт ISPM 15, который был принят секретариатом Международной конвенции по защите растений FAO. Название этого стандарта – «Руководство по регулировке упаковочных материалов из дерева в международной торговле». Документ содержит ряд мер санитарной и фитосанитарной защиты, которые следует предпринимать для уменьшения риска интродукции и распространения карантинных микроорганизмов, которые могут переноситься с упакованными материалами, а также крепежной древесиной. Такие материалы используются в международной торговле, а изготавливаются из необработанных пород дерева (хвойных и лиственных).

Вышеописанные меры действуют в отношении тех поддонов, которые иногда изготавливают из свежей древесины, которая не успевает пройти обработку, достаточную для уничтожения и удаления зловредных организмов, живущих в самом дереве.

По требованиям ISPM 15 упаковочные и крепежные изделия из дерева должны быть без коры, вредителей дерева, а также их ходов. Обязательный момент – проведение обеззараживания (камерная сушка, бромистый метил, тепловая обработка или фумигация (окуривание)).

Основная масса стран пользуется технологиями тепловой обработки дерева и сушки. Если говорить о бромистом метиле, то его задействуют намного реже (в ряде стран вещество даже запрещено).

После появления такого стандарта во многих странах были приняты особые меры по введению пунктов документа в действие через национальное законодательство. Стоит подчеркнуть, что одним из первых положения стандарта ввел Европейский Союз (они закреплены в Директиве ЕС).

Несмотря на тот факт, что стандарт ISPM 15 в России не имеет прямого воздействия, в нашей стране проводится достаточно строгий фитосанитарный контроль. Так, например, в феврале 2005-го Росветнадзор распространил «Информацию о фитосанитарных мерах, введенных странами мира к упаковочным и крепежным материалам из дерева, которые ввозятся на их территории». Исходя из этого, только маркированная продукция, а также деревянные изделия (в том числе поддоны из дерева) могут быть отправлены в страны-участники конвенции за пределы РФ. В числе таких стран уже находятся: Китай, Индия, Канада, Мексика, США, Украина, Иран, Грузия, а также государства, которые входят в ЕС. Основная фитосанитарная мера – обработка заготовок и готовых конструкций по ISPM 15 методом камерной сушки. При этом температура сушки не должна опускаться ниже отметки в 60°С. Важно, чтобы сушка гарантировала полное удаление вредителей дерева всевозможных видов.

Специальные документы, которые подтверждают проведение фитосанитарной обработки, выдаются на каждую партию изготовленных поддонов, обработанных способом камерной сушки. Такими документами являются сертификат соответствия и акт Государственного фитосанитарного надзора. Данная мера предусмотрена стандартом ISPM 15 и Федеральным законом РФ №99-Ф3 «О карантине растений» от 2000 года.

Как изготовляются деревянные поддоны?

Главным фактором при создании чего-либо являются, наверное, затраты. Если говорить об изготовлении деревянного поддона, то процесс считается очень доступным, нужны минимальные затраты. Купить новый деревянный поддон можно за сумму от 250 до 350 рублей. Отметим, что перевозить готовые поддоны на дальние дистанции экономически невыгодно.

Производство заготовок для поддонов из дерева наиболее часто размещают в местах получения наименее дорогого сырья. Сами изделия собирают в зонах их максимального потребления (промышленные районы, порты).

Чтобы выпиливать заготовки в интересах изготовителя иметь свой источник сырья (по реальным ценам и нормального качества).

Как известно, к заготовкам поддонов не предъявляется специальных требований по наклону годичных древесных слоев, потому для их создания лучше всего применять тонкомерное сырье. Для более эффективного применения недорогих искривленных материалов при лесопилении, советуем сначала выполнить их поперечный раскрой на короткие, одинаковые по длине бревна. Делается это также для уменьшения рабочей площади собственного цеха.

Итак, рассмотрим, какие виды работ входят в технологический процесс изготовления деревянных поддонов:

  • изготовление бруса квадратного сечения;
  • поперечный раскрой бревна;
  • раскрой бруса на доски (продольный);
  • раскрой брусьев на шашки (поперечный);
  • раскрой на заготовки конкретной длины (поперечный);
  • сортирование шашек и досок;
  • заделывание дефектов;
  • сколачивание досок оснований конструкции с шашками;
  • сколачивание основания с настилом;
  • загибание гвоздей/скоб, выступающих с другой стороны;
  • обрезка (отпиливание) уголков поддона;
  • маркировка;
  • обязательная фитосанитарная обработка.

Готовые изделия отгружаются в пакетированном виде потребителю. Делается это прямоугольными, устойчивыми штабелями. Высота штабелей при хранении не может превышать 6 м. Стандарты допускают отклонение (до 5 см) по вертикали.

Техника, которая применяется при создании поддонов из дерева

Если вы намереваетесь начать производство маленьких партий деревянных поддонов, вам будет достаточно универсального оборудования. Оно отлично подходит, если конструкциями из дерева вы будете использовать самостоятельно.

Ручные цепные пилы понадобятся для проведения поперечного раскроя бревен. Что касается выпиливания бруса и его раскроя на доски, то для этих задач лучше задействовать лесопильные рамы и горизонтальные станки ленточно-пильные. Для раскроя бруса на шашки и торцевания досок в размер замечательно подойдут торцовочные станки с верхним либо нижним расположением пилы.

Наиболее сложным процессом является заделывание мелких дефектов деталей деревянными пробками. В наше время уже не существует ни одного отечественного завода, который бы выпускал станки для выполнения этого процесса, импортные аналоги стоят слишком дорого. Потому для высверливания мучки могут помочь вертикальные 1-шпиндельные сверлильные станки. В них есть полые сверла, с помощью которых можно изготовить деревянную пробку.

Для скрепления настила с основанием и сколачивания основания и шашки придется изготавливать ложементы (должны соответствовать габаритам поддонов). Забивание гвоздей и скоб выполняется вручную (воспользуйтесь скобо- или гвоздезабивным пистолетом). Следует учитывать тот факт, что цена на склеенные в блоки винтовые и заершенные гвозди намного выше, нежели стандартные аналоги. Углы в одноразовых поддонах обычно не обрезаются, но если все же вы решили выполнить этот процесс, для этого прекрасно подойдет ложемент (шаблон) и цепная пила. Само собой, всего этого оборудования будет недостаточно для обширного предприятия, занимающегося изготовлением поддонов из дерева, ведь производительность должна быть в разы выше. В мире существует специальная техника и станки, обеспечивающие необходимую мощность.

Серьезное производство поддонов из дерева

Начнем с локации. Как было описано выше, перевозить готовые деревянные поддоны на дальние дистанции даже к богатому клиенту крайне не выгодно. Потому предприятия занимающиеся созданием этих конструкций, должны размещаться недалеко от места потребления. Такими могут быть промышленные районы и порты.

Начинаться производство может с раскроя леса, поставляемого, к примеру, морским транспортом.

Еще один вариант – выполнение последней задачи при изготовлении поддонов, сколачивания из готовых деталей, прирезанных в размер близко от места получения материала.

Чтобы создать биржу сырья в первом случае понадобится огромная площадь. Кроме того, нужно продумать, где материал будет сушиться, а также каким образом будет происходить утилизация отходов. Второй вариант более мобильный и компактный, несмотря на те с проблемы с организацией склада для хранения материала. В кратчайшие сроки нужно также решить вопрос с доставкой заготовок.  Во избежание нестыковок необходимо, чтобы оба предприятия (заготовительное и сборочное) находились под одним управлением.

В наше время в мире функционирует всего несколько фирм, которые занимаются изготовлением техники для создания поддонов. Это ряд немецких фильм, специализирующихся на поставке оборудования, а также итальянские Delta, Storti и Cemit.

Раскрой на заготовки

Наиболее часто круглый лес (небольшого диаметра) стает основным материалом, который используется при создании поддонов. Такое сырье обычно невозможно использовать для получения пиломатериалов высокого качества.

Стоит отметить, что все бревна предварительно раскраивают по длине в размер дощатых заготовок. Это также делают тогда, когда в качестве материала используется круглая древесина искривленной формы. Справиться с такой задачей могут круглопильные станки и техника с пильной цепью.

Как уже оговаривалось ранее, для заготовок не существует каких-то четких требований к расположению годичных слоев. Потому обычно раскрой бревен для поддонов  делается вразвал.

Вид сырья, производительность, производственные площади – вот ряд факторов, в зависимости от которых выбирается конкретный тип станка. Для раскроя принято использовать вертикальное ленточнопильное оборудование (с кареткой), горизонтальные ленточнопильные станки, а также многопильные круглопильные устройства. Очень часто станки объединяют в линию (устанавливаются последовательно). Существуют и отдельные комбинации вышеперечисленной техники. Кроить брус на заготовки можно на многопильном станке, а формировать 4- или 2-кантный брус необходимого сечения из бревна получится на вертикальном ленточнопильном оборудовании с кареткой. Добавим также, что высота пропила превышает 12 см, потому в процессе изготовления применяют многопильные станки с двумя шпинделями.

На огромных предприятиях, занимающимся изготовлением поддонов из дерева практически отсутствуют такие устройства как лесопильные рамы. Причины две – низкая производительность и полная неэффективность при раскрое бревен небольшого размера.

В автоматических линиях чистовое торцевание заготовок проводится при помощи 2-пильного круглопильного оборудования (тип позиционно-проходной).

4-кантный брус, который мы получаем на выходе после раскроя, должен быть раскроен поперек на бобышки. Проведение такой операции требует наличия специальных круглопильных станков, на которых материал продвигается пошагово. Таким образом, для повышения производительности устройства можно поместить брусья по одному в кассеты. Бобышка нужной длины будет отпиливаться станком от нижней части брусьев в процессе кругового движения кассет.

Нам уже известно, что влажность древесины поддонов не регламентируется четкими нормами, потому основная масса предприятий, которые занимаются изготовлением таких изделий, не предусматривает специального оборудования для сушки заготовок.

Такая техника используется на 1-ом этапе создания поддонов из дерева. Плотная стопа формируется с помощью автоукладчика из прирезанных заготовок. Сами заготовки имеют одинаковый размер. Стопу помещают на поддон или транспортные брусья, после этого в специальной установке проходного типа её обвязывают стальной лентой.

В процессе образования штабеля бобышек необходимо укладывать лист упаковочной бумаги через каждые два ряда изделий, иначе конструкция может рассыпаться.

Итак,  изготовленные заготовки поддонов и упакованные бобышки отгружаются потребителю либо отправляются в цех сколотки.

Сборка деревянных поддонов

На следующем этапе изготовления полученные заготовки сортируют. В процессе работы удаляются изделия, на которых находят дефекты дерева или недопустимые повреждения.

Технология сборки (сколотки) деревянных поддонов из прирезанных в размер заготовок  предусматривает разный порядок выполнения операций, всё зависит от параметров самого поддона.

Чаще всего процесс имеет такой порядок:

  1. при помощи гвоздей поперечные доски крепят к верхнему настилу;
  2. крепление к узлу бобышек;
  3. переворот изделия;
  4. присоединение гвоздями досок нижнего настила к поддону.

Сборку выполняют на отдельных полуавтоматических и автоматических станках либо на линиях проходного типа.

Все заготовки с помощью механизма или вручную из загрузочных магазинов укладываются в шаблоны. Это делается для того чтобы взаимное положение было точнейшим. Что касается механизма, то отметим, что он работает в автоматическом режиме, намного ускоряя процесс.

Шаблон с заготовками продвигается в станках под гвоздезабивные устройства. Происходит все это за счет шагового механизма.

Нужно отметить, что «гвоздезабивные» - не совсем точный термин потому, что внедрение гвоздей выполняется не ударами, а вдавливанием. Такой процесс происходит за счет воздействия гидравлических цилиндров на головки гвоздей. Сами же гвозди подаются из вибробункеров по гибким пластмассовым трубам.

Одним из ярких примеров такого оборудования является гвоздезабивная техника для соединения гвоздями заготовок поддонов. Станок оснащен кареткой с шаблоном, выполняющей поступательные движения. Специальная программа регулирует в станке шаг продольной подачи и расположение гвоздезабивных устройств. Делается это в зависимости от числа соединяемых изделий, конструкции поддона, а также взаимного расположения заготовок.

Переворачивать поддон необходимо для того чтобы забить гвозди с его обратной стороны. Это делается либо вручную, либо посредством механических кантователей. На сегодняшний день процесс выполняет роботехника.

Состав использованной техники, равно как и степень автоматизации определяют конструкцией поддона и производительностью предприятия, которой будет достаточно для высококачественного выполнения поставленных задач.

Иногда, например, при повышенных требованиях к прочности деревянных поддонов, может понадобиться специальная техника, которая позволить пробивать насквозь весь пакет заготовок и загибать концы вышедших наружу гвоздей. Такое оборудование оснащено специальным вальцовым прессом для вдавливания гвоздей в древесину, а также загибания их концов.

Финишный этап обработки

Под механической обработкой деревянных поддонов принято подразумевать устранение разных провесов (иногда образуются на торцах изделия) и опиливание углов.

Провесы возникают после окончательной сборки из-за неточностей габаритов заготовок либо из-за сдвига заготовок относительно шаблона.

Круглопильный станок способен справиться с такими дефектами. Среди его функцией особенно выделяют автоматическую подачу изделий. Поддон поступает на каретку станка в автоматическом режиме с конвейера линии. Вместе с поддоном каретка выполняет поперечное перемещение. Готовая продукция обрезается с двух сторон за два рабочих хода круглой вращающейся пилы. В конечном итоге на выходе мы получим не только ликвидацию провесов, но еще и калибрование деревянного поддона в размер.

Большие производства для обрезания углов изделия применяют специальные станки проходного типа. Оборудование имеет 2-сторонний цепной конвейер с 4 пильными суппортами и специальными упорами для загрузки/выгрузки поддонов. При остановке поддона все суппорты на рабочей позиции перемещаются одновременно, срезая углы.

Правая и левая части станины для настройки на габариты обработки могут раздвигаться по круглым направляющим. Отметим также, что на каждой из таких частей задние пильные суппорты можно сдвигать на определенное расстояние вперед и назад.

Оборудование, маркирующее поддоны, имеет похожую конструкцию. Главным отличием считается наличие штампов вместо пил. С помощью ТЭНов штампы нагреваются до определенной температуры, потом посредством пневмоцилиндров они прижимаются к боковым поверхностям поддона. В итоге на изделии выжигается качественная маркировка, стереть которую невозможно даже за весь срок эксплуатации.

Отечественный стандарт помимо выжигания также допускал маркировку при помощи краски. Главной проблемой было то, что краска в результате атмосферного воздействия и  трения изделия о другие поверхности стирается очень быстро.

Маркированные поддоны из дерева укладываются в стопу, её высота не должна быть более 5 м. Для этого задействуются специальные укладчики

Испытания поддонов

В первую очередь нужно отметить, что российские стандарты на деревянные поддоны были разработаны более 20 лет назад. Согласно им предусматривалось проведение определенных испытаний на прочность. Такое испытание заключалось в обычном сбрасывании изделия с высоты. Само собой, эффективность таких методов является крайне низкой, и понять что-либо о качестве продукции, созданной предприятием, невозможно.

Потому производителями оборудования для создания поддонов из дерева была также разработана техника для проведения испытаний. Если вы всерьез задумались об открытии предприятия по изготовлению поддонов, эта информация будет очень актуальной, ведь наличие специальных устройств для испытаний готовых изделий позволяет не только повысить качество выпускаемого товара, но еще и создать свой центр сертификации в соответствии с законом о техническом регулировании, который действует на территории РФ. Такой центр кроме очевидных выгод будет приносить еще и дополнительную прибыль.

Интересно, что на складах европейских предприятий все материалы и полуфабрикаты всегда размещают на поддонах. Перемещение происходит при помощи погрузчиков и ручных тележек, оснащенных подъемными вилами. Что касается складов отечественных предприятий, то здесь ситуация намного хуже: заготовки и сырье лежат прямо на полу. Это свидетельствует о том, что предметы и товары перемещаются вручную. Основными причинами такого положения дел является незнание правил хранения товаров на складе и псевдоэкономия на оборудовании для перевозки грузов. Отсюда и вытекает тот факт, что деревянные поддоны в нашей стране пока мало востребованы.

Но инновации в складировании и хранении товаров постепенно все-таки внедряются в практику наших предприятий.